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VL Durability Vibration Fatigue 04.jpg   VL Durability Options 03 seam weld modeling.jpg   VL Durability 09 Faigue simulation.jpg
 

LMS Virtual.Lab 耐久性

进行最佳的耐久性性能设计-

毫无疑问，对耐久性工程师来讲，最具挑战性的任务就是以最有效的方式设计出安全可靠的部件和系统。如果系统部件不具有足够的疲劳强度，可能会引起永久性破坏和对生命的潜在威胁。另外，错误所导致的产品召回还会消极地影响市场形象。如今，缩短的产品设计周期，更多的设计变化以及新的轻型环保材料的采用，增加了疲劳研发过程的复杂度。

将耐久性设计的挑战转化为优势 -

更短的开发周期和不断增加的品质要求使传统的基于试验的耐久性分析技术发挥到了极限。在实物试验前，对虚拟样机的耐久性性能进行评价和优化是其唯一可行的选择。几年以前，预测部件级的疲劳寿命需要几周时间，一个系统级的分析则需要好几个月。很难探究多种方案来优化产品的耐久性，唯一的选择就是在后期开发过程中使用昂贵的硬件处理。

得益于与先进的研究机构和主要用户广泛的合作历史，LMS公司将有限元(FE)、多体仿真(MBS)、试验和疲劳寿命预测技术紧密集成到LMS Virtual.Lab Durability中。这一革命性的解决方案可以使用户对部件和系统总成级别的多种不同设计选项的结构强度和疲劳寿命进行研究和优化，并积极地影响设计过程。LMS Virtual.Lab Durability能进行快速和精确的耐久性预测，而且其专门的后处理功能为工程师提供了所有关于耐久性关键信息的迅速反馈。

  • 在更短的开发周期里验证更多产品变型的疲劳寿命
  • 值得信赖地模拟大型柔性焊接结构或复杂悬架的耐久性性能
  • 优化新的轻型环保材料系统的耐久性性能
  • 更好地理解及提高疲劳试验

一个集成的耐久性开发流程 -

LMS疲劳求解器近二十年来在提高计算速度和结果准确性方面不断完善成熟，最新的技术革新包括智能的数据过滤算法，焊接结构分析，时变应力梯度修正等。伴随技术革新的是软件的可用性突破，LMS Virtual.Lab疲劳已经实现多体仿真和疲劳分析的唯一真正无缝集成，具备了完善的自动操作工具以及用于分析疲劳源的最佳后处理工具。

有效的缝焊和点焊评估 -

车体和悬架系统可以有多达数千处焊接。对于点焊，LMS Virtual.Lab耐久性除支持Rupp/LBF方法、CDH及一种特殊JSAE模型外，还支持基于详细有限元模型的焊点应力疲劳分析方法。

LMS Virtual.Lab耐久性软件包能够实现缝焊耐久性评估的自动操作，无需要根据缝焊网格划分指导规则进行单调冗长的有限元网格质量调整。用户只需简单定义制造细节，LMS Virtual.Lab耐久性会根据所有可能的(局部)载荷条件组合识别局部应力集中，自动识别焊缝位置，并根据单元或已经定义的组进行连接类型划分，通常连接类型有对接焊、搭接焊及T型连接等。

显著的求解精度 -

对于载荷的损伤评估，特别是对能够产生局部多向应力状态的多个独立输入力的损伤评估，具有很大的挑战性。针对这种情况，LMS Virtual.Lab通过临界面法得到了高度准确的结果，该法可以解释由细微裂纹造成的损伤的各向异性。同时能够对结构表面之下的疲劳裂纹进行分析。

适用于刚体和弹性体的疲劳寿命求解器 -

有些部件固有频率较高，载荷激励频率较低，如转向节等，而有些部件所受激励频率往往与固有频率相近，如轿车副车架、载重汽车车架或排气系统等。为了对各种情况都能进行精确有效的分析，LMS Virtual.Lab耐久性支持基于准静态、惯性释放、模态叠加等多种方法进行应力预测。

高效的疲劳加速算法 -

当建立真实工业模型时，LMS Virtual.Lab耐久性通过雨流投影技术自动消除损伤较小的节点和载荷数据。此时没有必要事先确定危险部位，所有位置会自动找出。通过这项技术分析一个具有数百个点焊和缝焊，35万多个单元的复杂车身模型只需几个小时。

从零件级到系统级的耐久性预测 -

在研发过程中整体装配的系统级分析结果往往出现的太晚。为解决这一问题，耐久性工程师需要在早期把子系统或系统作为一个整体进行分析。LMS Virtual.Lab 耐久性在早期介入，将多体分析、柔性体分析和疲劳寿命预测紧密结合，可以准确有效获得任何系统部件的真实载荷条件下的耐久性性能。LMS Virtual.Lab的求解技术和真实结构建模能力可保证预测的准确性。

精确系统载荷仿真 -

LMS Virtual.Lab耐久性提供完全数字试验场和仿真与试验相结合的混合路面两种方法，在真实汽车原型产生之前就预测出部件的边界载荷条件。LMS数字试验场方法可通过对车辆行驶过程进行逼真仿真来预测轴头的载荷，模型中包括虚拟的轮胎力学模型和数字化的虚拟路面。对于过于复杂或成本过高难以数字化的试车路面，LMS Virtual.Lab耐久性可以提供另外一种合理的选择，即LMS混合路面。混合路面法合并前一代车辆路面试验获得的道路载荷和新车型的仿真模型，生成用于新车型疲劳计算的轴头激励信号。

分析流程的自动化 -

LMS Virtual.Lab耐久性提供从零开始定义一个完整耐久性分析工况的所有自动操作功能。功能强大的LMS Virtual.Lab工具箱可定义模板、有效实现载荷和后处理准备的自动化操作，使用户受益匪浅。此外，自动操作功能还能提供广泛灵活的操作来实现与外部优化工具的交互。
 
下载 LMS Virtual.Lab 耐久性手册
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